直升機驅動系統(tǒng)尾部減速器機匣在研制過程中出現(xiàn)故障頻率較，通過采取全程應力檢測方法，在定型前全面發(fā)現(xiàn)直升機尾減速器機匣的故障原因進行了設計改進。靜力實驗和疲勞實驗結果發(fā)現(xiàn)了尾部減速器機匣的靜力和疲勞薄弱部位。地面聯(lián)合實驗和科研試飛結果發(fā)現(xiàn)故障主要原因為機匣的動態(tài)特性與系統(tǒng)整體不匹配引起共振。根據(jù)全程應力檢測結果對機匣結構進行局部改進，以共振的發(fā)生。改進方案為：改變安裝腳的筋板連接強度，減小肋板區(qū)減輕孔周圍厚度，增加安裝腳底部厚度，稍微增厚小齒輪滾子軸承安裝邊。結構的局部邊改使它與系統(tǒng)整體有良好匹配性，同時兼顧了靜力和疲勞特性的改革。改進后的機匣與改進前相比動力水平下降了49%，經(jīng)地面聯(lián)合實驗和科研試飛驗證，質量得到顯著提升。

  直升機驅動系統(tǒng)屬于直升機的關鍵部件，其結構的耐久性和可靠性直接關系到直升機的飛行安全。在直升機飛行過程中，驅動系統(tǒng)零部件需要承受較大載荷，除發(fā)動機傳過來的動力載荷外，還受到機動載荷和各種原因帶來的振動載荷。在驅動系統(tǒng)的研發(fā)過程中常常需要對其零部件進行及時的故障診斷及設計改進以直升機的安全飛行。