隨著注塑成型工藝的發(fā)展，許多行業(yè)對注塑成型制品的精度要求越來越，例如：在CD和DVD生產(chǎn)的新市場和醫(yī)藥用品的制造方面以及在移動電話、照相機的機殼或聯(lián)接器等方面。然而，的注塑成型技術還僅僅停留在對注塑時間(速度)或者是注射位置的控制層面上，依靠這些傳統(tǒng)的注塑成型手段很難對制品的質量進行控制，也達不到所需要的精度。很多精度要求的產(chǎn)品還只能依靠從國外進口。國外以RJG公司為代表的企業(yè)利用各種傳感器對注塑過程及型腔壓力進行控制。

影響注塑成型質量精度的因素很多，如澆口位置設計、流道設計、注射壓力、注射速度、保壓壓力、型腔內的壓力場、型腔內的溫度場、熔料溫度、模具溫度、制品壁厚與形狀、充模時間和保壓時間等。在加工同一塑料制品時，也會因上述條件的不同而有很大差異，所以，在傳統(tǒng)的注塑工藝中很容易出現(xiàn)制品的質量問題，如：短射、飛邊、翹曲、熔接痕和尺寸超差等。在精密注塑成型過程中，型腔壓力的控制是決定制品質量的關鍵因素之一。

精密壓力控制技術就是針對質量、精度注塑成型要求提出的。其原理是在注塑模的不同型腔位置安裝精密壓力傳感器，通過動態(tài)檢測型腔的壓力信號，對壓力變化進行分析，將分析結果應用于對注塑機的智能控制。

作者闡述了如何應用注塑成型過程模擬獲得理論的注塑工藝參數(shù)，作為注塑機系統(tǒng)模擬的初始參數(shù)。在考慮精密壓力檢測的條件下，提升注塑機系統(tǒng)的仿真方法。由于可以利用實時檢測數(shù)據(jù)校正注塑機的工藝參數(shù)設置，從而提了系統(tǒng)仿真精度和實用性。